電泳漆超濾電導率高是什麼原因

① 電導率偏高怎麼回事

一般來說，純化水設備電導率偏高有兩種情況：一種是電導率緩慢升高，比方說，回RO正常產水電導率≤2μs/cm，但答是在一兩個月之內電導率持續升高到10μ、20μ，這種情況可能是膜被氧化或者污染了，需要及時更換膜元件。另一種情況是電導率瞬間升高，原本RO產水電導率在2μ以下，突然升到20μ或者更高，這種情況可能有以下幾種原因：1、由於瞬間停機或者操作不當造成反滲透膜背壓，反滲透膜破裂，造成再啟動後產水電導率陡升。2、密封圈封頭破裂，發生泄漏3、原水水質發生變化，電導率升高很多4、電導率儀表故障，但是這種情況極其少見。

望採納，謝謝

② 電泳塗料電導率會越來越高的原因是什麼

PH是指氫離子的濃度指數，值越小酸性越強。PH的范圍是0-14，PH=7是中性，通常CED在6.0-6.7之間，為弱酸性溶液。
電導率表示相距1cm的極間的電導度，值越大導電能力越強

③ 如何解決電泳漆膜掉漆的現象

電泳漆膜掉漆的現象的原因及解決方法：
（1）濕膜掉漆：
原因 1：清洗或用氣槍吹水時，所用壓力太大，對濕膜造成太大的沖擊力。
解決方法：減小清洗或用氣槍吹水時壓力。
原因 2：工件電泳後,因操作不小心,工件和掛具、 其它工件或其它物品碰撞而造成的掉 漆。
解決方法：工件電泳後小心操作，避免碰撞 。
（2）烘乾後掉漆：
原因 1：槽液電導率太高，使其喪失附著力。
解決方法：超濾處理，降低電導率 350—750us/cm。
原因 2：烘烤時溫度或時間不夠，漆膜無完全固化。
解決方法 ：提高烘烤溫度或加長烘烤時間，根據電泳漆需要控制在 130—170℃ ，時間 30min。
原因 3：顏基比過高。槽液中色漿含量過高，使漆膜附著力變差。
解決方法：加原漆降低色漿含量。
原因 4：槽液老化，使漆膜失去附著力。
解決方法：超濾後補充新漆，生產中保持新漆添加速度。
原因 5：前處理清洗不幹凈，或除油不徹底，使漆膜附著力差。
解決方法：加強前處理除油和清洗 。

④ 由於排超濾液造成電泳槽液PH升高但是電導率還是超高的怎麼辦

正常來說，排超濾液補加新水是將電導的，如果還是超高，先檢查你補加的水，可能是水質不達標，再或者你排的量不夠，如果還不行，你就掏出半槽漆，用新漆配，掏出的以後慢慢補加進去就ok了~

⑤ 陰極電泳塗裝的影響因素

基出材的表面性質

陰極電泳塗裝過程中，作為陰極的基材，如低鋅、普鋅或含鋅鎳的磷化鋼板由於電解作用，沉積的塗層會有缺陷，影響電沉積塗層的防腐性能。此外，電泳時陰極表面鹼性增強（開始電沉積時陰極附近的pH值約12），會使部分磷化膜溶解、基材表面微觀結構發生變化，影響整體塗層的性能。目前，解決的措施是改進磷化工藝，使基材表面覆蓋Zn與Mn、Ca、Fe等金屬的復合磷酸鹽[Zn2M(PO4)2?H2O](式中M為Fe、Ni、Mn和Ca)，以提高磷化膜的耐鹼性。值得注意的是，在不同基材表面上電沉積的塗層其熱性能也有差異。如在氧氣氣氛下，未經過磷化處理的鋼板上電沉積的環氧塗層在450℃即開始熱降解，熱降解殘餘量約25％；表面鍍鋅-鎳合金的鋼板在520℃開始熱降解直至完全。這是因為不同基材表面對陰極放氫反應的催化活性不同，導致環氧主鏈的吸氫反應程度及塗層的多孔性呈現差異，從而影響了熱降解速率。此外，基材對於樹脂的固化溫度也有影響，比如鍍鎳表面環氧樹脂的固化溫度可降低20～30℃。

電泳處理

第二 、電泳前處理

1、 脫脂

脫脂的目的是除去金屬表面的油污。目前脫脂普遍採用水溶性鹼性脫脂劑，關鍵在於控制好脫脂溫度和脫脂時間。脫脂溫度過高，水解速度加快，工件表面易泛黃；溫度過低，不利於脫脂液中表面活性劑的潤濕、乳化、增溶等作用，脫脂不幹凈。脫脂液除油能力隨pH值的提高而提高，但pH值過高可能使鋁及鋁合金等金屬工件被腐蝕。一般控制脫脂溫度60～80℃、脫脂時間10～15min效果較好。此外，脫脂後應立即清洗干凈。否則金屬表面覆蓋一層鹼性物質，會影響後續除銹和磷化工序，最終使電泳塗層的抗腐蝕性下降。

2、 磷化

對於陰極電泳塗裝，磷化膜必須是輕量極的（膜厚為2～6μm）過厚的磷化膜導致電阻增大，使電沉積的效率降低。此外，電泳塗裝還要求磷化膜緻密而均勻，只有在工件的導電能力、電場強度一致的前提下，才能得到均勻的電沉積膜。我國廣泛採用鋅系或鋅鈣系中低溫、低渣快速磷化工藝。低鋅磷化與陰極電泳配套性好，可充分發揮陰極電泳塗裝的優勢，發達國家高檔汽車的電泳塗裝均採用低鋅磷化。磷化工序的控制重點是磷化液的游離酸和總酸度、促進劑含量，以及磷化溫度和時間。一般低鋅磷化採用NO3-促進劑體系（含量＞15g/L），處理溫度50～60℃，浸入時間3～5min，總酸度20～27點（滴定10mL磷化液至酚酞終點時所消耗的氫氧化鈉溶液的毫升數），游離酸0.7～1.3點（滴定10mL磷化液至甲基橙終點時所消耗的氫氧化鈉溶液的毫升數）。若在鋅系或鋅鈣系磷化液中加入一定量的Ni2+或Mn2+（2～5g/L），可形成顆粒狀晶粒緻密的磷化膜，增強磷化膜的耐鹼性。從而提高電泳塗層的耐腐蝕性。此外，磷化後必須徹底洗凈磷化膜上殘留的可溶性鹽，因為在濕熱條件下這種可溶性鹽容易引起塗層的脫落，且它帶入電泳槽會嚴重污染電泳塗料。

3、 固體分

陰極電泳槽液的固體分通常控制在18％～25%（質量分數），固體分的高低對塗料電沉積量的影響較大。塗料的固體分高，槽液導電性好，電沉積量也隨之增加，但固體分過高（＞ 30％），電沉積量增加過多，塗膜變得過厚，烘烤時因流平性不佳而在表面形成桔皮等弊病；固體分過低（＜10％）時，塗料的泳透力低，塗膜的遮蓋力差，還會引起電解反應加劇，塗膜易產生針孔，槽液穩定性變差。實際塗裝過程中，由於塗料固體分的下降，需要定期檢測固體分的下降值，通過計算向槽液中補加新鮮電泳塗料。

4、 顏基比

對以顏料為著色物質的陰極電泳漆，顏基比失調會導致塗膜的外觀和抗腐蝕能力變差。顏基比過高，塗膜粗糙無光澤，甚至顏料發生沉澱；顏基比過低，塗膜易產生針孔，抗腐蝕能力降低。陰極電泳過程中，一般通過向槽液中補加高顏基比的顏料漿的方法，以維持顏基比恆定在0.24～0.3。

5 、助溶劑

助溶劑是陰極電泳塗料的重要組成部分，一方面有利於保持塗料的穩定，另一方面影響塗膜的質量。助溶劑含量太低，降低了樹脂的水溶性，導致電沉積量和泳透力降低；助溶劑含量太高，塗膜變厚，與此同時，泳透力和塗膜的擊穿電壓下降，槽液不易控制。通常，陰極電泳塗料中助溶劑含量為20％～40%；在中和及用水稀釋之後，槽液中有機溶劑一般控制在2%～5%。若選擇的助溶劑是低沸點的醇類溶劑，生產中還需注意定期補加其損失量。

6、 槽液的pH值

電泳過程中，槽液的pH值是控制電泳塗料穩定性的重要因素。通常情況下，陰極電泳塗裝需嚴格控制pH在5.90～6.15。槽液的pH值太高，電泳塗料變得不穩定，嚴重時導致沉澱析出；槽液的pH值也不應過低，雖然pH值降低時電泳電流增大，電沉積量增加，有利於塗膜形成，但漆膜的再溶解程度也隨之加大。連續電泳時，由於樹脂不斷沉積，中和劑不斷積累，使得槽液pH值漸漸降低、電導率增大，導致泳透力降低。更為嚴重的是已沉積在工件上的漆膜重新溶解的趨勢加大，使沉積膜變薄，失光甚至露底。一般通過極罩法、補加低中和度塗料更換超濾液的方法來調整pH值，使之穩定在規定的范圍之內。

7、 槽液電導率

陰極電泳塗料槽液的電導率通常在1200～1600μS/cm，維持槽液一定的導電能力，保證塗層的質量。在電泳過程中，由於雜質離子的混入，以及游離出的中和劑的濃度增加的緣故，電導率會逐漸增大。電導率過高既增加耗電量，降低了泳透力，又使槽液升溫過快，塗膜光澤降低，顏料顆粒析出、漆膜抗腐蝕能力下降。

8、 槽液溫度

槽液溫度對陰極電泳塗裝及塗膜性能的影響是非常顯著的。在 其他 工藝條件不變的情況下，升高溫度，槽液粘度降低，電極反應加快，同時塗膜的電阻值也下降，有利於電沉積，使膜厚增加。但槽液溫度過高（＞35℃），塗膜變得粗糙，烘乾後產生波浪狀的堆積，且槽液中的助溶劑易揮發，導致槽液變質，穩定性變差。溫度過低（＜15℃ ），沉積量很小，塗膜很薄，光澤度和遮蓋力都差，且槽液粘度大，電沉積過程中產生的氣泡難以消除，漆膜易出現針孔。一般陰極電泳槽液溫度控制在 28～34℃，實際操作中需採取恆溫措施。以防止槽液溫度超出此范圍。

9、 電泳電壓

陰極電泳塗裝的電壓主要取決於塗料的品種，操作時還應該綜合考慮極間距、極比、槽液溫度等因素，以確定最佳電壓范圍。電壓的高低對電泳塗膜的質量影響很大。通常電泳時間是固定的，通過提高或降低電壓來調節塗膜厚度。極間電壓越高，電場強度越強，電沉積量亦隨之增加，工件內表面及半封閉面的塗膜厚度增大。但電壓過高，工件入槽瞬間的沖擊電流太大，塗膜沉積速度過快，易造成塗膜外觀和性能變差。電壓高到超過電泳膜的擊穿電壓時，沉積塗膜被擊穿，電解反應加劇，電極表面產生大量氣體，塗膜表面產生大量氣泡。電泳電壓過低，塗料泳透力差，沉積速度慢，效率低，塗膜變薄。一般在保證塗膜外觀質量前提下，盡可能採用較高的電壓進行陰極電泳塗裝。電壓控制在150～340V為宜。據文獻報道，陰極電泳塗裝時採用不同的供電方式對塗膜的外觀影響較大。線性升高電壓既可獲得較高的泳透力，又可限制峰值電流，防止塗膜弊病的產生。

10 、電泳時間

一般情況下，電泳時間長，膜厚及泳透力會增加，塗膜電阻值也隨之增大，約2～3min後，塗膜達到一定厚度，厚度就幾乎不再增加。電泳時間過長，會導致塗膜缺陷產生，外觀變差。因此，在保證塗層質量前提下，應盡量縮短電泳時間，電泳結束後，被塗物應盡快從槽中取出，以免塗膜發生再溶解而變薄。

11、 極間距與極比

陰極電泳時陽極與陰極（被塗物）之間的距離（極間距）和面積比值（極比)對電沉積效率有一定影響。極間距過遠，極間電阻增大，電沉積效率降低，沉積量減小，塗膜不均勻，局部甚至電泳不上；反之則會產生局部電流大和過量電沉積，影響膜厚均勻度。一般合適的極間距為50～400mm。對於較大的工件，必要時可設置輔助陽極，以達到合理的極間距范圍。陽極面積過大，被塗物表面易產生異常電沉積，沉積出的塗膜厚且粗糙，附著力也降低；陽極面積過小，電沉積效率降低，塗膜變薄，泳透力也低。一般合適的極比（陽極面積／陰極面積）為1/4～1/6。

電泳前處理

12、 烘烤溫度和時間

烘烤溫度和時間對塗膜的耐腐蝕性、耐沖擊性均有很大的影響。高溫長時間烘烤可能導致塗膜泛黃、變脆等；烘烤溫度太低，樹脂沒有充分交聯，耐腐蝕性變差。一般烘烤溫度為165～180℃，烘烤時間20～30min。

⑥ 純化水電導率偏高是什麼原因

1、一般情況下，電導率高是指整個水處理系統與初始狀態一致，沒有發生變化。這時候引 起電導率高的原因是反滲透膜組件老化導致脫鹽率下降，正確處理方法是更換反滲透主機的 反滲透膜，通常更換頻率（周期）是2-3年一次。
2、其他情況：a、設備正常運行電導率突然升高，排水量增大。這種情況是由於反滲透膜組件連接密封圈泄露造成的電導率急劇升高，建議更換密封圈。具體方法是檢測每個膜組件的水質情況，找出泄露的部分更換。b、設備在開機的時候二級電導升高很難降下來或者是降的時間太長，這種情況一般在雙級反滲透中常見，在一級和二級中間一般有加氫氧化鈉來調節水中二氧化碳的脫除量的措施，氫氧化鈉的添加量與電導率有關系，建議調整添加量。c、設備在運行一段時間後產水量沒變化，電導率升高，排水量增大。說明膜被氧化性介質降解，電導率升高，需要更換膜組件。d、設備預處理的砂碳凈化過濾效果減低或失效，沒有定期及時反沖洗（進水電導率會相對升高）。e、RO進水的保安過濾器臟堵壓差大沒有及時更換
3、此外，反滲透設備是個大的系統還有其他的因素，建議您出現問題後，留下日常的操作記錄，聯系生產廠家分析問題。設備生產廠家對設備系統熟悉，可以快速的找出問題。

⑦ 電泳漆超濾後固體份高的原因

一般超濾系統的日常維護通常涉及到超濾液透過量的衰減和恢復程度。通常在內電泳漆的種類、固容體份含量百分比、助劑含量溫度、電導率、PH值、進入超濾系統漆的流量、超濾系統進口壓力、壓差以及在前處理時影響超濾系統的正常工作，因而日常記錄的詳盡與否，對避免一些潛在問題的發生，及出現問題的准確解決都有及其重要的幫助。

⑧ 電泳塗裝的漆膜常見缺陷及防治方法

電泳塗裝漆膜常見缺陷主要有漆膜粗糙、針孔、花斑、陰陽面、縮孔、失光、水痕等，造成這些缺陷的原因往往不是單一的因素。表1為電泳塗裝常見及其防治方法。
表1 電泳塗膜常見缺陷及防治方法 塗膜病態產生原因防治方法漆膜粗糙1、顏基比過高
2、槽液雜質離子過多，電導率過高
3、槽液中助溶劑含量偏低
4、槽液中混有機械雜質 1、補充低顏基比塗料
2、加強超濾、廢棄超濾液
3、添加助溶劑
4、過濾去除雜質 針孔1、電泳電壓過高，電解反應過劇、產生氣泡過多
2、助溶劑含量偏低
3、槽液雜質離子過高
4、槽液溫度偏低 1、適當將低電壓
2、添加助溶劑
3、超濾除去雜質離子
4、控制槽液溫度 花斑1、工件表面前處理不好，磷化膜不均勻
2、槽液附著表面，未及時洗凈
3、槽液雜質離子過高 1、提高表面前處理質量
2、電泳後工件剛出槽盡快進行水洗
3、超濾除去雜質離子 陰陽面1、槽液顏基比不合適，攪拌不均勻
2、工件在電泳槽中的位置不當
3、工件形狀復雜，局部產生電場屏蔽 1、調整顏基比，控制攪拌速度
2、工件應保持在電場中心線與槽兩邊電極平行且距離相等
3、根據工件形狀，適當布置輔助電極 縮孔1、顏基比太低，顏料過少
2、表面前處理除油不徹底
3、外來油污污染電泳塗膜 1、補充高顏基比塗料
2、嚴格前處理工藝，尤其注意徹底脫脂
3、檢查輸送機構，掛具防止油滴污染塗膜 失光1、槽液PH值失調
2、槽液中雜質離子過多
3、槽液溫度太低、塗膜過薄
4、磷化膜粗糙 1、調正PH值
2、超濾除去雜質離子
3、適當提高槽液溫度，增加沉積量
4、提高磷化質量，盡量採用細晶薄膜磷化工藝 水痕1、前處理水洗不徹底
2、電泳沉積後，預烘乾時間太短
3、塗抹沖洗後水滴從掛具上滴落到塗膜上
4、塗膜表面張力過大 1、嚴格控制水洗質量
2、加強預烘乾過程
3、用導流板放置滴水，用壓縮空氣或鼓風吹乾水滴
4、改善電泳漆塗膜表面張力 桔皮1、槽液顏基比過小
2、助溶劑含量過低
3、電泳電壓過高，塗膜過厚
4、槽液中低相對分子質量樹脂增多
5、前處理水洗不凈、磷化膜粗糙 1、補充顏基比較高的電泳漆
2、適當補充助溶劑
3、適當降低電泳電壓
4、嚴格控制補充電泳漆質量
5、提高表面前處理質量 塗膜過薄1、助溶劑含量偏低
2、顏基比偏高
3、pH值不當
4、槽液溫度偏低 1、補充助溶劑
2、補加低顏基比塗料
3、調整pH值
4、適當提高槽液溫度 塗膜過厚1、槽液中助溶劑含量偏高
2、顏基比偏低
3、pH值不當
4、槽液溫度偏高 1、廢棄超濾液
2、補加高顏基比塗料
3、調整pH值
4、冷卻降低槽液溫度 工件表面塗膜過薄（泳透力下降）1、顏基比偏低
2、槽液中助溶劑含量偏高
3、槽液雜質離子含量過多
4、電泳電壓偏低
5、槽液攪拌不良 1、補充高顏基比塗料
2、廢棄超濾液
3、廢棄超濾液
4、適當提高電壓
5、加強攪拌、疏通管道、噴嘴

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